福建：當石化與綠色相向而行
閱讀次數：7443 發布時間：2023-05-30 來源： 學習強國 福建學習平臺
中景石化產業園
中景石化產業園夜景
中景石化的技術人員在現場檢查排放數值
綠色，福建最亮麗的底色。石化，福建四大支柱產業之一。
從“不產一滴油”，到如今的中國東南沿海石化重鎮，福建石化產業在高速發展的同時，如何與清新福建同頻共振，實現綠色發展？
近日，記者走進福建省民營石化龍頭企業——中景石化集團，通過它高效集聚的發展模式和不斷節能減污降碳的發展脈絡，一窺化工產業的綠色發展路徑。
5月24日，在福建福州，一場延期兩年的簽約儀式隆重舉行。中景石化與可持續技術領域全球領先企業英國莊信萬豐簽約，引入當前最先進、環保的生產工藝，建設全球最大年產90萬噸BDO（1，4-丁二醇）項目。
繼建成全球最大BOPP（雙向拉伸聚丙烯薄膜）、全球單產最大的聚丙烯生產基地后，中景石化即將再添一個“全球第一”。
短短20年，從化工產業新人，到成為多個世界“單項冠軍”、突破多項“卡脖子”技術、獲評國家級“綠色工廠”、進入“2022中國企業500強”，中景石化的飛速發展，彰顯著福建民營企業敢于突破“天花板”，敢于挑戰不可能，也是“綠色石化鏈式發展”理念的生動實踐。
從“世界膜王”到綠色工廠
初夏的五月，記者來到福清江陰半島下石村，中景石化科技園就坐落于此。
與許多自動化程度較高的化工廠相似，園區中看不見多少工人，只有無數巨大的管道、高塔、儲罐組成的鋼鐵巨人屹立在天風浩蕩的海邊，不時發出的反應聲響，讓人感覺到一種威嚴。
廠區給人的第一印象是龐大——擁有全球最大丙烷丙烯分離塔，高138米、容積11000立方米；全球最大共聚聚丙烯裝置，主體鋼結構重約6700噸，其中全球最大的環管反應器重達800噸。
2010年前，這里還是一片荒灘。短短10年，全球唯一完整全產業鏈BOPP企業在此崛起。
2003年，翁聲錦從房地產轉向化工產業，創辦中國軟包裝集團，成為福建首批投身化工的民營企業家之一，開啟了一次大跨度賽道轉換。
2005年，中國軟包裝集團的第一條BOPP薄膜生產線在羅源投產。BOPP是重要的軟包裝材料，廣泛應用于食品、服裝、書籍等包裝。
那條生產線也是當時的全球第一：寬幅大，速度快，節能好，產能最高。即使在十多年后的今天，仍是世界上十分先進的BOPP生產線。
2010年，集團BOPP產量占到中國市場份額的29%、世界市場份額的19%，成為當之無愧的“世界膜王”。
翁聲錦率先投資上馬“最大”生產線，除了爭先的膽識，還源自他對化工行業的理解：“化工產業要增加效益，就要做大規模，采用高新技術降低能耗與成本?！?/p>
這個理念為中景石化種下了“綠色”基因。
為突破BOPP的原材料瓶頸，2010年，翁聲錦抓住國家鼓勵進口天然氣、投資體制改革所提出的“非禁即入”的雙重機遇，決定進軍上游重化工業，創立中景石化，總投資500億元建設中景石化科技園，并配套建設碼頭、儲罐區，建設生產BOPP原料的聚丙烯項目、丙烷脫氫制丙烯項目，成為全球唯一的“液體化工碼頭—低溫儲罐區—丙烷—丙烯—聚丙烯—聚丙烯薄膜”完整碳三全產業鏈企業。
在中景石化的亞洲最大丙烷低溫罐區碼頭，從美國、中東進口而來的丙烷經管道輸送至工廠，經過脫氫成丙烯，再聚合成為聚丙烯（PP）。生活中，PP的應用無處不在，如PP注塑應用于小型家電，PP拉絲應用于集裝袋、編織袋、食品袋，PP薄膜主要用于食品包裝，PP管材應用于供水、供暖系統……
中景石化的合作伙伴，包括中國中化、陜西化建、北京航天動力研究所等一大批央企、國企和知名院所。2016年、2017年，年產100萬噸的兩條聚丙烯生產線先后投產，企業也培養起一支成熟的技術團隊與專業操作隊伍。
2019年，中景石化再次向“全球最大”發起挑戰，建設第三條生產線——年產120萬噸多元共聚聚丙烯裝置。在補齊國內石化產業鏈，改變高端聚丙烯大量依靠進口的同時，中景石化也向“綠色”邁進了一大步。
“從荷蘭利安得巴塞爾公司，我們引進了全球最先進的多元共聚聚丙烯技術，在設計、建設、安裝過程中，攻克多項技術難題。”中景石化生產技術部黃敏告訴記者，由于之前受新冠肺炎疫情影響，他們與國外專家團隊只能通過視頻、郵件溝通。通過與合作單位的反復鉆研，啟用了每小時產能95噸的擠壓造粒機、環管反應器、環管反應器軸流泵等多個全球首臺套設備，并在沒有國外專家在場的情況下，一次開車成功！
“試車成功后，外國專家難以置信地問我們：‘你們確實開起來了嗎？’”黃敏自豪地說，整個設備實現了國產化率90%以上，如與安徽企業合作研發的軸流泵，能將聚丙烯漿液泵至80米高處，成功解決大型軸流泵只能高價進口的“卡脖子”問題。
2020年，中景石化以建設用地和投資強度控制指標均超行業要求、綠色物料使用率99.98%、單位產品綜合能耗處于行業領先水平，獲評國家級“綠色工廠”。
“規模效應，大大降低了單位產品的能耗。”中景石化總經理朱澤斌介紹說，僅在裝置規模化、集約化實現節能降碳方面，一、二套聚丙烯裝置經過擴能改造，產能提升至50萬噸/年。2022年12月年產120萬噸多元共聚聚丙烯裝置正式投產后，三條生產線的聚丙烯年產能達到220萬噸，成為全球最大的單產聚丙烯生產基地。
減污降碳節能 一直在路上
背著設備爬上三層樓高的排放口，中景石化安全環保部張義霞正在RTO（蓄熱式熱氧化爐）上檢查排放數值。每天現場檢查環保設備的運行情況、排放數據等，是她的日常工作之一。
中景石化投資建設的RTO，焚燒效率達到99%?！耙詤⒃u‘綠色工廠’為契機，我們不僅為新生產線配備先進環保設備，原有兩條聚丙烯生產線的廢氣也同樣輸送到這里再次進行深度處理，提升環保質量。”她說，使用RTO后，進一步降低了廢氣的VOCs（揮發性有機物）排放。
“企業不斷投入資金，對整個園區環保水平進行提升?！彼f，除了對揮發性有機物廢氣排放的深度治理，企業還對動力鍋爐煙氣氮氧化物進行提標改造，使用最新的低氮燃燒技術，氮氧化物實現了超低排放。“2022年年底投入使用，當年就獲得了國家補助。”
在中景石化的中控室，大屏幕上正實時顯示各生產節點、排污設備的狀態。屏幕一角，呈現出被防輻射墻圍住的多點式地面火炬次第燃燒的畫面?！盀楸M量降低因燃燒產生的光、熱對周邊環境的影響，我們放棄高架火炬，采用成本更高的地面式安全火炬?！秉S敏介紹說。
“降本即是增效”，中景石化的節能改造一直在路上。僅2022年，企業陸續開展了不合格丙烯回收利用改造、超高壓及高壓鍋爐給水泵汽改電技改、高壓蒸汽技改、天然氣鍋爐燃燒器改造、全場雨水回收利用等10多項改造，不斷降低產品能耗及碳排放。
以120萬噸/年多元共聚聚丙烯裝置為載體，中景石化瞄準生產過程中的資源能耗、污染關鍵節點，推動聚合工序無排放開車、催化體系提升、資源回收等重點工序和環節的綠色技術突破，目標就是建設一條業內領先的綠色制造示范生產線，能耗、水耗和污染物排放全面下降，實現全流程綠色制造。
產業鏈互補 實現“超低能耗”
19日，中景石化集團萬景新材料氫能產業鏈項目工地上，“天泵”正在不停灌注混凝土。
“在建的是氫能利用與碳四產業鏈項目，共分三期建設，總投資達180.16億元?！秉S敏說，一期計劃明年投產。
從碳三（丙烷）向碳四（丁烷）產業鏈進軍，翁聲錦看中的，一方面是碳四產業鏈產品作為目前炙手可熱的新材料，可用于生產鋰電池溶劑、氨綸、可降解塑料等；更重要的是，能將已有的碳三產業鏈副產品——氫氣吃干榨凈，實現企業內循環。
碳三產業鏈中，丙烷脫氫得到丙烯，在此過程中產生了氫氣。每年中景石化產出13.5萬噸高純度氫氣，但一直僅用作燃料；同時丙烯生產要消耗上百萬噸超高壓蒸汽，需耗費大量能源。
為提高氫氣利用率，2020年，中景石化上馬總投資180億元的“氫能利用與全降解新材料一體化”項目，通過丁烷氧化生產順酐，順酐再加氫生產BDO——它是生物全降解材料PBS、PBAT的原料。
項目將通過從美國和中東進口丁烷，加入從空氣中分離出來的低成本氧氣生產順酐。生產BDO所需的氫是碳三產業鏈產生的副產品。而在丁烷氧化制順酐時產生了大量反應熱，可副產超高壓蒸汽反供給碳三產業鏈使用。兩個產業鏈完美耦合，解決了氫氣、蒸汽供應、反應熱能利用等問題，從而實現了生產“超低能耗”。
秉持“技術要一流、規模要最大”的理念，中景石化斥資1.5億英鎊，向全球行業領先企業英國莊信萬豐購買年產90萬噸BDO“技術包”。
對于莊信萬豐，設計這樣大規模的設備，也極具挑戰性?！敖涍^對中景石化的碼頭、場地、企業上下游等條件的考察，我們認為建設90萬噸BDO生產線是可行的。”英國莊信萬豐集團大中華區總裁蘇禮鋆告訴記者，在疫情期間，上百名工程師在英國、中國通過線上線下的合作，經過兩年時間，終于解決了各種問題，交付出一個高效、安全、成功的項目。
綠色環保，是莊信萬豐獲得青睞的一大原因。蘇禮鋆說，莊信萬豐的工藝效率是世界最先進水平，當裝置完全建成后，僅蒸汽消耗一項每年就可比同類技術少36萬噸，這不僅可以幫助業主每年節省數千萬元，也為中國“雙碳”目標實現貢獻了力量。
而雙鏈發展，不僅大大降低了中景石化的生產成本，更帶來顯著的社會效應。翁聲錦算了一筆賬，“達產后，碳四產業鏈年產值可超600億元，每年還為碳三產業鏈降低成本25億元。碳四產業鏈投產后，氫氣和超高壓蒸汽的互供、循環利用，將極大地降低裝置能耗。這條產業鏈，每年可節約制氫用煤和供汽標煤超百萬噸，完全符合國家倡導的綠色發展方向”。
“做企業，就要與社會需求‘相向而行，趁勢而上’。”翁聲錦說。
